1 도요타는 북미 자동차 제조업체들의 대량 생산 시스템이 자신들에게 어울리지 않는다는 것을 알았습니다.
2 북미 대량 생산 시스템은 많은 낭비를 발생시키고, 문제 해결을 미루어 비용이 가장 많이 드는 시점에 처리하며, 생산 모델이 바뀔 때마다 변화에 너무 오랜 시간이 걸렸습니다.
3 도요타의 오노 다이치는 개선의 여지가 있다고 생각했습니다.
4 그는 현장에서 발생하는 마찰을 줄임으로써 생산량이 크게 향상될 수 있다고 보았습니다.
5 그는 “노동자가 문제가 발생하기 전에 예측하지 못하고 스스로 해결책을 마련하지 않으면, 공장 전체 작업이 빈번하게 중단된다”고 말했습니다.
6 생산성 향상은 작업 속도를 높이거나 목표 수치를 올리는 것이 아니라, 작업자가 적극적으로 참여할 수 있도록 원활한 환경을 조성하는 데 있었습니다.
7 작업자가 더 주도적이고 적극적으로 움직일 수 있도록 '마찰이 적은 환경'을 만들려면 어떻게 해야하는지 고민해야 합니다.
8 오노 다이치가 대량 생산 시스템에 주목한 점은 “사실상 전문가들이 자동차에 가치를 더하지 못하고 있었다는 것”입니다.
9 그래서 첫 번째 변화는 조립 라인의 행동 양식을 바꾸는 것이었으며, 경미한 수리와 품질 검사 같은 책임을 작업자들에게 부여하는 것이었습니다.
10 모든 작업자가 라인을 멈출 수 있는 권한을 갖게 된 것입니다.
11 또 매일 작업자들이 프로세스 개선 아이디어를 공유할 수 있도록 했습니다.
12 모든 변화는 작업 환경에서의 마찰을 줄이기 위한 것이었습니다.
13 모든 작업자가 라인을 멈출 수 있음에도 불구하고 문제들이 사전에 해결되어 같은 문제가 두 번 다시 발생하지 않았기 때문에 라인이 거의 멈추지 않았습니다.
14 오노가 개발한 시스템은 작업자들이 전체 공정에 대해 잘 알고 문제 해결과 효율성 개선에 대해 호기심을 갖도록 장려했습니다.
15 그 결과 만들어진 프로세스는 오늘날 ‘린(lean)’으로 불리고 있죠... 자세히 보기
